25 May ¿Qué es el metal stamping?
El metal stamping es una técnica donde se realizan piezas a partir de materiales como el latón, el acero, el aluminio, cobre, acero inoxidable y aleaciones no férricas del bronce, donde tras un proceso de conformado de chapas metálicas y por medio de la estampación a diferentes temperaturas se fabrican las piezas luego de la presión entre moldes.
El proceso consiste en una técnica que se lleva a cabo con unas planchas de compresión, donde ocurre la deformación de metales con dos moldes sobre la pieza metálica que se desee transformar. Los resultados del metal stamping son piezas ideales para la industria eléctrica, automotriz y del urbanismo.
Estampar al frio o al calor
El proceso de estampación al calor utiliza temperaturas muy altas donde se obtienen productos con menor mecánica y precisión en la forma pero que permiten deformar y manejar el material gracias a que se funde por el calor; con esta técnica de embutición de chapa metálica se elaboran piezas huecas o cóncavas como sartenes, cubiertos y vasos.
Por su parte, el metal stamping al frio se realiza sobre láminas o chapas de espesores uniformes que con presencia del frio permite deformar el material y así obtener estampaciones para operar con punzonado, cortes de piezas de chapas, deformación por estiramiento, curvado y plegado.
Piezas del metal stamping
La estampación por chapa metálica es una técnica en frío que permite la elaboración de paneles para vehículos, puertas, techos, capó, piezas grandes y pequeñas; por ser un trabajo delicado de procesos meticulosos donde se cuidan los resultados y se buscan detalles finos y piezas perfectas se pueden crear piezas decorativas y pequeñas como pomos para puertas y paredes de ascensores, armarios metálicos, cajas de herramientas, posamanos, cubertería, vasos, etc.
La ventaja del metal stamping es que gracias a las nuevas tecnologías se logra producir de forma automatizada una gran línea de productos de alto detalle. Podéis conocer más en la web de Estampaciones JOM pinchando aquí.
